什么是精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的概念是由麻省理工學(xué)院（MIT）發(fā)起的國際汽車研究小組（IMVP）。用了5年的時間全面總結(jié)了90多家豐田汽車公司的生產(chǎn)方法。精益生產(chǎn)是相對于批量生產(chǎn)，它關(guān)注時間效率，其重點(diǎn)是識別整個價值流，創(chuàng)造增值流并應(yīng)用客戶拉動系統(tǒng)，在最短時間內(nèi)創(chuàng)造增值行為流，并找到價值創(chuàng)造的來源。消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境中以最低的成本及用時交付高質(zhì)量的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)以準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）為核心，并尋求用于產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)和銷售的精益方法。精益生產(chǎn)方法起源于日本的豐田汽車。
如何實(shí)施精益生產(chǎn)？下面介紹企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的七個主要步驟，以供您參考。
步驟1：提高意識意識，加強(qiáng)組織領(lǐng)導(dǎo)
實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是發(fā)揮員工的作用。加強(qiáng)對全體員工的精益管理意識的教育和培訓(xùn)，參與者必須是從管理層的上司和副總裁到運(yùn)營級別的普通工人。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競爭形勢，浪費(fèi)觀念，激勵生產(chǎn)，5S，團(tuán)隊(duì)改進(jìn)，全套設(shè)備管理，質(zhì)量管理等，以促進(jìn)企業(yè)全體員工的觀念和觀念的轉(zhuǎn)變，增強(qiáng)意識和主動性實(shí)施精益生產(chǎn)方法。建立一個專門負(fù)責(zé)實(shí)施精益生產(chǎn)方法的領(lǐng)導(dǎo)和實(shí)施機(jī)構(gòu)，由總經(jīng)理負(fù)責(zé)，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門負(fù)責(zé)人參與，明確職責(zé)和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計劃，促進(jìn)精益生產(chǎn)方法的實(shí)施。企業(yè)中的精益生產(chǎn)方法。
步驟2：建立項(xiàng)目負(fù)責(zé)人和項(xiàng)目執(zhí)行團(tuán)隊(duì)
此步驟是建立精益生產(chǎn)組織。這也是許多公司實(shí)施精益生產(chǎn)的必要步驟。一些公司將該小組稱為“精益生產(chǎn)委員會”，而另一些公司則稱為“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)該是精益組織的負(fù)責(zé)人。一些公司還將工廠的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人。組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門，制造部門，生產(chǎn)技術(shù)部門，質(zhì)量部門和其他相關(guān)部門。主管應(yīng)建立負(fù)責(zé)人的改進(jìn)責(zé)任。
步驟3：建立示范生產(chǎn)線并確定管理模型
實(shí)施精益生產(chǎn)方法三到六個月后，當(dāng)5S取得初步成果時，應(yīng)選擇一條生產(chǎn)線作為示范，以促進(jìn)持續(xù)改進(jìn)。要提高內(nèi)容，請盡量利用精益工具，同時要注意流水作業(yè)生產(chǎn)線的選擇，并明確改善以前的狀態(tài)，例如：成品和零件清單，當(dāng)前對象和信息的流程圖，每個項(xiàng)目的時間調(diào)查，生產(chǎn)線側(cè)面的庫存調(diào)查以及交付的頻率和數(shù)量。改進(jìn)必須堅(jiān)持循序漸進(jìn)的原則，落實(shí)負(fù)責(zé)人，并注意運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法來集中所有人員的智慧。必須及時發(fā)布改進(jìn)情況，以確保改進(jìn)工作的同時實(shí)施和順利合作。同時，改進(jìn)示范線負(fù)責(zé)人必須每天確認(rèn)改進(jìn)進(jìn)度。
步驟4：從5S開始的現(xiàn)場改進(jìn)
5S管理（組織，糾正，清潔，清潔，完成）。要實(shí)施精益生產(chǎn)方法，我們必須首先改善現(xiàn)場環(huán)境，清理不必要的物品并減少空間占用；整頓有序在現(xiàn)場擺放物品；清潔后，保持現(xiàn)場清潔并及時維護(hù)設(shè)備維護(hù)：經(jīng)過檢查和整頓，員工將養(yǎng)成良好的習(xí)慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高公司的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。最后，通過5S活動，實(shí)現(xiàn)了場地的有序管理，減少了浪費(fèi)，提高了全體員工的生產(chǎn)管理水平。
精益生產(chǎn)從5S管理開始。一方面，在5S活動下，將組織現(xiàn)場以減少一些明顯的浪費(fèi)；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)者的參與，讓員工了解管理層的改進(jìn)決心。提高全體員工的改善意識。
步驟5：繪制生產(chǎn)價值流程圖
在繪制價值流程圖時，使用方框表示每個生產(chǎn)過程，使用三角形方框表示過程中產(chǎn)品的庫存，并使用不同的圖標(biāo)標(biāo)識不同的物流和信息流，以及信息系統(tǒng)與物流之間的聯(lián)系。生產(chǎn)過程。說明信息系統(tǒng)正在對生產(chǎn)過程進(jìn)行排序等；在生產(chǎn)過程中標(biāo)注增值和非增值零件，以減少生產(chǎn)浪費(fèi)。產(chǎn)值流程圖主要用于描述物流和信息流的方法。完成當(dāng)前值的流程圖后，可以得出精益生產(chǎn)的愿景。
步驟6：舉辦改善工作坊
必須將精益愿景付諸實(shí)踐，否則，無論計劃多么聰明，圖表都只是一張紙。實(shí)施計劃包括什么（什么），什么時候（什么時候）以及由誰負(fù)責(zé)（誰），并在實(shí)施過程中設(shè)置審核節(jié)點(diǎn)。這樣，所有員工都將參與所有員工的生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)。
在價值流程圖和精益愿景的指導(dǎo)下，過程中的每個獨(dú)立改進(jìn)項(xiàng)目都被賦予了新的含義，這使工作人員非常清楚項(xiàng)目的重要性。
步驟7：關(guān)注七個主要浪費(fèi)問題，以消除生產(chǎn)浪費(fèi)
①平衡每個生產(chǎn)過程的制造能力，減少生產(chǎn)過剩，消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)；②減少生產(chǎn)批次，縮短生產(chǎn)等待排隊(duì)時間，消除等待浪費(fèi)；
③加強(qiáng)裝卸設(shè)備，生產(chǎn)材料，間接人工和指揮控制系統(tǒng)等，消除裝卸浪費(fèi)；④按需生產(chǎn)，減少庫存，消除庫存浪費(fèi)；
⑤考慮使用先進(jìn)的技術(shù)和工具消除加工浪費(fèi)。