關(guān)于TPM(全員生產(chǎn)維修）
TPM的定義:
TPM是全員參加的生產(chǎn)維修保養(yǎng)的簡稱,是日本學(xué)習(xí)美國預(yù)防 維修（ PM）的基礎(chǔ)上,吸收了英國的設(shè)備綜合工程學(xué)的觀點(diǎn)和我 國的“鞍鋼憲法”中“兩參一改三結(jié)合”的方法,并根據(jù)日本企業(yè) 管 理的傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)逐步發(fā)展起來的,是日本式的設(shè)備綜合工程學(xué)。
日本的TPM制綜合了以下三個(gè)方面的經(jīng)驗(yàn)和做法：
1、引進(jìn)了美國生產(chǎn)維修體制作為主體；
2、吸收了英國的設(shè)備綜合工程學(xué)的理論和特點(diǎn)；
3、學(xué)習(xí)了中國“鞍鋼憲法”中所倡導(dǎo)的“兩參一改三結(jié)合”的 經(jīng) 驗(yàn)；
TPM追求的“全效率、全系統(tǒng)、全員參加”：
“全效率”——是以設(shè)備的綜合效率最高為目標(biāo)。要求 在生產(chǎn)維修過程中，自始至終做到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低成本，按 時(shí)交貨，安全生產(chǎn)無公害，重點(diǎn)在于限制和降低企業(yè)生 產(chǎn)損失；
“全系統(tǒng)”——是對(duì)設(shè)備壽命周期實(shí)行全過程管理。從 設(shè)計(jì)階段起就要對(duì)設(shè)備的維修方法和手段予以考慮，既 抓設(shè)備前期設(shè)計(jì)、制造、安裝階段的先天不足，又不放 過使用維修和改造階段的故障分析，達(dá)到零故障的目的；
“全員參加”——是指上至企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)，下至美味設(shè) 備操作人員，（包括生產(chǎn)協(xié)力）人員都參加的生產(chǎn)維修 管理改善活動(dòng)。
三個(gè)“全”之間的關(guān)系是：
全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。
設(shè)備綜合工程學(xué)與TPM在本質(zhì)上是一致的，設(shè)備綜合工程 學(xué)更顯得理論性，而TPM更具實(shí)踐操作性。設(shè)備綜合管理是運(yùn)用長遠(yuǎn)的全面的系統(tǒng)的觀點(diǎn)，采取一系 列技術(shù)的、經(jīng)濟(jì)的、組織的措施，以提高設(shè)備綜合效益和實(shí)現(xiàn) 設(shè)備壽命周期費(fèi)用最小為目標(biāo)的一種設(shè)備管理模式它強(qiáng)調(diào)的的 是：“全過程（一生）管理、全員參與管理、全方位的綜合管 理”
全過程（一生）管理——強(qiáng)調(diào)對(duì)設(shè)備的一生（從設(shè)計(jì)、制造， 到使用報(bào)廢）進(jìn)行管理，認(rèn)為設(shè)備的前期管理（指設(shè)備投入生 產(chǎn)前的規(guī)劃、設(shè)計(jì)、制造、購置、安裝、調(diào)試等過程的管理） 與后期管理（指設(shè)備投入生產(chǎn)后的使用、維修、改造直至更新、 報(bào)廢的管理）密不可分，二者同等重要不得偏廢；
全員參與管理——強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理不只是設(shè)備使用和管理部門的 事，企業(yè)中所有與設(shè)備有關(guān)的部門和人員都應(yīng)參與其中；
全方位的綜合管理——強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理工作是技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織 三個(gè)方面的有機(jī)結(jié)合。這樣才能有效防止和杜絕各類設(shè)備事故， 保證設(shè)備高效率、長周期、安全、經(jīng)濟(jì)地運(yùn)行，確保企業(yè)生產(chǎn) 秩序正常，做到優(yōu)質(zhì)、高效、低消耗、低成本、追求設(shè)備系統(tǒng) 綜合價(jià)值的持續(xù)優(yōu)化，使企業(yè)獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益。
TPM的特點(diǎn)：
⑴、重視人的作用，重視設(shè)備維修人員的技術(shù)培訓(xùn)工作和維修 工人參加多能工（多面手）的教育培養(yǎng). ⑵、強(qiáng)調(diào)操作者的自主維修，主要是由設(shè)備使用者自主維修設(shè) 備。廣泛開展5S（整理、整頓、清掃、清潔、素質(zhì)）活動(dòng)，通 過小組自主管理，完成預(yù)定目標(biāo)；
⑶、側(cè)重生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備維修管理；
⑷、堅(jiān)持預(yù)防為主的維修方針，重視設(shè)備潤滑工作，突出重點(diǎn) 設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)；
⑸、重視和廣泛開展設(shè)備點(diǎn)檢工作。從實(shí)際出發(fā)，講求實(shí)效， 開展計(jì)劃修理工作；
⑹、嚴(yán)格設(shè)備故障管理，降低設(shè)備故障率，開展設(shè)備的故障修 理、計(jì)劃修理工作；
⑺、講究維修效果，對(duì)老設(shè)備進(jìn)行更新的同時(shí)，還十分重視老 設(shè)備的改造；
⑻、確定全員生產(chǎn)維修的推進(jìn)程序。
新一代TPM的基本原則：
1、建立盈利的企業(yè)文化。通過減少損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本 和交貨期來最大限度地滿足客戶的要求。
2、推進(jìn)預(yù)防哲學(xué)。從預(yù)防維修到改進(jìn)維修再到維修預(yù)防 （PM——CM——MP）按照逐步細(xì)化落實(shí)到人的原則，減 少損失，達(dá)到損失為零；
3、全體員工參與。各級(jí)員工開展小組活動(dòng)，制定如零故障、 零廢品、零速度損失等更高目標(biāo)，人人參與管理，解決問 題 實(shí)現(xiàn)目標(biāo)：注重人的價(jià)值，滿足人成長的需求，讓員工 感受 成功和成就，體驗(yàn)生活得價(jià)值；
4、現(xiàn)場與實(shí)物。落實(shí)責(zé)任到人的檢查方法，實(shí)行視野控制， 創(chuàng)造良好的職場環(huán)境；5、在八大支柱下推進(jìn)TPM；
6、爭取“4S”的效果；
7、自動(dòng)化與無人化工廠的運(yùn)行。創(chuàng)造一個(gè)無人的、對(duì)人友 好或者靈活的工作條件；
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